精密鑄鋼件是(shì)經過矽溶膠鑄(zhù)造工藝鑄出的(de)鑄件👅，其尺🔴寸精(jīng)度高，表面光潔(jie)度好，可免除減(jiǎn)少機械加工，節(jiē)省材料和加工(gong)費用。對于形狀(zhuàng)複雜的零件更(gèng)好适合，還可以(yǐ)☔将多個零件直(zhi)接鑄造✊成一體(tǐ)的，省去去了組(zǔ)♌合焊接的👣工作(zuo)。

　　對于精密鑄鋼(gāng)件鑄造時要避(bi)免氣孔的産生(sheng)，會影⭐響産品♋的(de)強度，氣孔處疏(shu)松給其鑄造加(jia)工帶來麻煩。氣(qì)🐅孔是金屬液冷(leng)卻凝固過程中(zhōng)，鑄錠中析出的(de)氣體形🚶‍♀️成的氣(qi)泡缺陷。産生氣(qì)孔産生的主要(yao)原因如下：

　　1.塗層(céng)透氣性差或負(fu)壓不足，充填砂(sha)透氣性差，導緻(zhì)空🏃‍♀️腔内的氣體(ti)和殘渣不能及(ji)時排出，在充填(tian)壓力下形成孔(kong)隙。

　　2.澆注速度太(tai)慢，無法填滿澆(jiao)注杯，暴露澆口(kou)，卷入空氣，吸入(ru)爐渣，形成夾帶(dai)孔和渣孔。

　　3.泡沫(mo)模型氣化分解(jiě)産生的大量氣(qì)體和殘渣不能(neng)及💰時從模⛱️具中(zhong)排出，填充在泡(pao)沫和塗層中的(de)幹砂🥰幹燥不良(liáng)。在液🏃‍♂️态合金的(de)高溫下，大量的(de)氫氣和氧氣裂(liè)解侵入鑄件，是(shi)氣孔形成的主(zhǔ)要原因。

　　4.由于澆(jiāo)注系統設計不(bu)合理，熔融金屬(shu)的填充速度快(kuai)于泡🐅沫氣化退(tui)讓和氣體排出(chū)的速度，導緻氣(qi)化殘渣🚶被截🐪留(liú)在熔融金屬㊙️中(zhōng)，再次氣化，在内(nei)壁形成帶有黑(hēi)煙的分解孔隙(xi)。

　　5.澆口杯與澆口(kou)及澆注系統的(de)連接處密封不(bu)良，尤其是💚澆口(kǒu)杯與澆口杯的(de)連接處密封不(bu)良，在負壓作用(yòng)✌️下容🚶‍♀️易形成夾(jiá)砂和氣孔。這種(zhong)現象可以用伯(bo)努利方程來計(ji)算和解釋。

　　6.型砂(sha)粒度過細，含塵(chén)量高，透氣性差(cha)，負壓管道内部(bù)堵塞👌造✍️成🌍負🐆壓(ya)扭曲，使型腔周(zhōu)圍負壓值遠低(dī)于指⛷️示負壓，蒸(zheng)汽不能及時從(cong)塗層中排出，形(xing)成氣孔或皺皮(pí)。

　　7.澆注溫度低，充(chong)型前的熔融金(jīn)屬不能充分汽(qi)化泡沫💋，未🐆分解(jie)的殘餘物質不(bú)能浮到冒口并(bing)在鑄件中凝固(gù)♌形成氣孔。

　　8.鋼水(shui)脫氧不良，爐缸(gang)、爐内、鋼包内清(qīng)渣不整齊，鎮靜(jing)時間過短，澆注(zhu)過程堵渣無效(xiao)，澆注工藝不合(he)理，造成渣孔。

　　9.内(nèi)流道開啟位置(zhì)不合理，充模時(shí)形成死角區域(yù)。由于模腔内的(de)氣壓，氣化殘渣(zha)在死角處堆積(jī)形成氣孔。内流(liu)道橫截面積❄️過(guo)大，使充模速度(dù)快于泡沫氣化(hua)退讓速度。泡沫(mò)在合金中被吞(tun)噬分解氣化，但(dan)氣🔅體不能排出(chu)形成氣孔。

　　10.澆注(zhù)杯容量太小，熔(rong)融金屬形成渦(wo)流，侵入空氣産(chan)🏃生氣孔。

　　鑄造生(shēng)産中産生氣孔(kong)是一種産品缺(que)陷，對後續的加(jia)工以❓及🐉使用都(dou)會帶來影響，所(suo)以我們在生産(chan)中要規避氣孔(kǒng)的出現。