精密鑄鋼件是(shi)經過矽溶膠鑄(zhu)造工藝鑄出的(de)鑄件，其尺寸精(jīng)度高，表面光潔(jie)度好，可免除減(jian)少機械加工，節(jie)省材料和加工(gōng)費用。對于形狀(zhuàng)複雜的零件更(geng)好适合，還可以(yǐ)将多個零件直(zhi)💞接鑄造成一體(ti)的，省去去了組(zu)合焊接的工作(zuo)。

　　對于精密鑄鋼(gāng)件鑄造時要避(bi)免氣孔的産生(shēng)，會影響産品的(de)強度，氣孔處疏(shu)松給其鑄造加(jia)工帶來麻煩。氣(qi)孔是❌金屬液冷(lěng)卻凝固過程中(zhōng)，鑄錠中析出的(de)氣體形成的氣(qì)泡缺陷。産生氣(qì)🏃孔産生的主要(yao)原因如下：

　　1.塗層(céng)透氣性差或負(fù)壓不足，充填砂(sha)透氣性差，導緻(zhì)空腔内的氣💘體(ti)和殘渣不能及(jí)時排出，在充填(tián)壓力🔴下形⚽成孔(kǒng)隙。

　　2.澆注速度太(tai)慢，無法填滿澆(jiao)注杯，暴露澆口(kǒu)，卷入空氣，吸入(rù)爐📧渣，形成夾帶(dài)孔和渣孔。

　　3.泡沫(mò)模型氣化分解(jiě)産生的大量氣(qi)體和殘渣不能(néng)及時從模具中(zhong)排出，填充在泡(pao)沫和塗層中的(de)幹砂☎️幹燥不良(liang)。在液态合金的(de)高溫下，大量的(de)氫氣和氧氣裂(lie)解侵入鑄件，是(shì)氣孔形成的主(zhu)要🔞原因。

　　4.由于澆(jiāo)注系統設計不(bú)合理，熔融金屬(shu)的填充速度🏃快(kuai)于泡沫氣化退(tuì)讓和氣體排出(chū)的速度，導緻氣(qì)化殘渣🐪被截留(liu)在🌐熔融金屬中(zhōng)，再次氣化，在内(nei)壁形成帶有黑(hēi)煙的分解孔隙(xì)。

　　5.澆口杯與澆口(kǒu)及澆注系統的(de)連接處密封不(bu)良，尤其是🏃🏻‍♂️澆口(kou)杯與澆口杯的(de)連接處密封不(bu)良，在負壓📐作用(yong)下容易形成夾(jia)砂和🚶‍♀️氣孔。這種(zhǒng)現象可以用伯(bó)努利方程來計(jì)💛算和解⭕釋。

　　6.型砂(sha)粒度過細，含塵(chén)量高，透氣性差(cha)，負壓管道内部(bù)堵塞✨造成💃🏻負壓(yā)扭曲，使型腔周(zhōu)圍負壓值遠低(dī)于指💁示負壓，蒸(zhēng)汽不能及時從(cóng)塗層中排出，形(xing)成氣孔或皺皮(pi)。

　　7.澆注溫度低，充(chong)型前的熔融金(jin)屬不能充分汽(qi)化泡⛹🏻‍♀️沫，未分解(jiě)的殘餘物質不(bú)能浮到冒口并(bing)在鑄件中凝固(gù)形成氣孔。

　　8.鋼水(shui)脫氧不良，爐缸(gāng)、爐内、鋼包内清(qing)渣不整齊，鎮靜(jìng)時間過短，澆注(zhu)過程堵渣無效(xiao)，澆注工藝不合(hé)理，造成渣孔。

　　9.内(nèi)流道開啟位置(zhi)不合理，充模時(shi)形成死角區域(yu)。由于模♻️腔内的(de)氣壓，氣化殘渣(zha)在死角處堆積(ji)形成氣孔。内流(liu)道橫截㊙️面積過(guò)大✂️，使充模速度(du)快于泡沫氣化(huà)退讓速度。泡💜沫(mò)在合金中被吞(tun)噬分🙇‍♀️解氣化，但(dan)氣體不能排出(chū)形成氣孔。

　　10.澆注(zhu)杯容量太小，熔(róng)融金屬形成渦(wo)流，侵入空氣産(chǎn)生氣孔。

　　鑄造生(shēng)産中産生氣孔(kong)是一種産品缺(que)陷，對後續的加(jiā)工以🌐及👄使用都(dou)會帶來影響，所(suǒ)以我們在生産(chǎn)中☔要規避氣孔(kǒng)的🌐出現。