缺陷(xiàn)一：鑄造縮孔

　　主要(yao)原因有合金凝固(gu)收縮産生鑄造縮(suō)孔和合金溶解時(shi)吸收了大量的空(kōng)氣中的氧氣、氮氣(qì)等，合金🏒凝固時放(fang)出氣體造成鑄造(zào)縮孔。

　　解決的辦法(fǎ)：

　　1）放置儲金球。

　　2）加粗(cū)鑄道的直徑或減(jian)短鑄道的長度。

　　3）增(zēng)加金屬的用量。

　　4）采(cǎi)用下列方法，防止(zhi)組織面向鑄道方(fāng)向出現凹陷。

　　a.在鑄(zhù)道的根部放置冷(leng)卻道。

　　b.為防止已熔(róng)化的金屬垂直撞(zhuàng)擊型腔，鑄道應成(chéng)弧形。

　　c.斜向放置鑄(zhu)道。

　　缺陷二：鑄件表(biǎo)面粗糙不光潔缺(que)陷

　　型腔表面粗糙(cao)和熔化的金屬與(yu)型腔表面産生了(le)化學反應，主要體(ti)現出下列情況。

　　1）包(bāo)埋料粒子粗，攪拌(bàn)後不細膩。

　　2）包埋料(liào)固化後直接放入(rù)茂福爐中焙燒，水(shui)分過多。

　　3）焙燒的升(sheng)溫速度過快，型腔(qiang)中的不同位置産(chan)生膨脹🌏差，使型腔(qiāng)内面剝落。

　　4）焙燒的(de)zui高溫度過高或焙(bèi)燒時間過長，使型(xíng)腔内面過于幹💞燥(zao)🥵等。

　　5）金屬的熔化溫(wēn)度或鑄圈的焙燒(shāo)的溫度過高，使金(jin)屬與✍️型腔産🐆生反(fǎn)應，鑄件表面燒粘(zhan)了包埋料。

　　6）鑄型的(de)焙燒不充分，已熔(róng)化的金屬鑄入時(shí)，引起包埋🚶料的分(fèn)解，發生較多的氣(qi)體，在鑄件表面産(chǎn)生麻點。

　　7）熔化的金(jīn)屬鑄入後，造成型(xing)腔中局部的溫度(dù)過高，鑄㊙️件表面産(chan)生局部的粗糙。

　　解(jiě)決的辦法：

　　a.不要過(guò)度熔化金屬。

　　b.鑄型(xing)的焙燒溫度不要(yao)過高。

　　c.鑄型的焙燒(shāo)溫度不要過低（磷(lin)酸鹽包埋料的焙(bèi)燒👣溫度為‼️800度-900度）。

　　d.避(bi)免發生組織面向(xiàng)鑄道方向出現凹(āo)陷的現象。

　　e.在蠟型(xing)上塗布防止燒粘(zhan)的液體。

　　缺陷三：鑄(zhù)件發生龜裂缺陷(xian)

　　有兩大原因，一是(shi)通常因該處的金(jīn)屬凝固過快，産🌈生(sheng)鑄造缺陷（接縫）；二(er)是因高溫産生的(de)龜裂。

　　1）對于金屬凝(ning)固過快，産生的鑄(zhù)造接縫，可以通過(guò)控制鑄入時間和(he)凝固時間來解決(jue)。鑄入時間的相關(guan)因素：蠟型的形狀(zhuàng)。鑄到的♌粗細數量(liàng)。鑄造壓力（鑄造機(jī)）。包埋料的透氣性(xing)。凝固時間的相關(guan)因素：蠟型的形狀(zhuàng)。鑄圈🏃的zui高焙燒溫(wen)度。包埋料的類型(xing)。金屬的類🏒型。鑄造(zao)的溫度。

　　2）因高溫産(chǎn)生的龜裂，與金屬(shǔ)及包埋料的機械(xie)性能有關。下列情(qing)況易産生龜裂：鑄(zhù)入溫度高易産生(shēng)龜裂；強☁️度高的包(bao)埋料易産㊙️生龜裂(lie)；延伸性小的鎳烙(lào)合金及钴烙合金(jīn)易産🍓生龜裂。

　　解決(jué)的辦法：

　　使用強度(dù)低的包埋料；盡量(liàng)降低金屬的鑄入(ru)溫度🈲；不使用延展(zhǎn)性小的。較脆的合(hé)金。